Industria produzione bottiglie PET
| Tipologia Intervento | Aumento della qualità |
| Settore | Industria dei Materiali |
| Investimento | 48.000 euro (una tantum) |
| Risparmio Stimato | 60.000 euro/anno |
| Risparmio Reale | 81.000 euro/anno |
| Indice OEE misurato precendente all'Intervento | 74/100 |
| Indice OEE medio settimana 40-46 post Intervento | 81/100 |
La sfida
Richiesta del cliente (Voice of customer)
L'industria produttrice di bottiglie in PET riceveva un numero eccessivo di reclami da parte dei clienti con vari livelli di gravità. La società ha riconosciuto che il loro ingombrante sistema di controllo della qualità cartaceo, utilizzato su più linee produttive, era soggetto a errori e carenze di processo. Anche l'immissione dei dati manuali necessitava di una digitalizzazione del processo.
L'analisi
L'azienda ha deciso di migliorare il sistema di gestione della qualità per automatizzare la raccolta dei dati tra i diversi reparti produttivi, prevenire la manipolazione dei dati e quindi garantire l'accuratezza delle informazioni.
Si è quindi proceduto alla misurazione di parametri industriali per sviluppare nuovi KPY (key performance indicator) da poter valutare in maniera certa.
KPI e CTQ misurabili
I parametri misurati sono stato il tempo di attraversamento di ogni commessa di produzione, il tempo di setup per ogni turno di lavoro, i tempi di sosta e inattività delle macchine, Allarmi e numero di fermi inattesi, pezzi scartati e rilavorazioni
Il primo indice OEE rilevato dal controllo qualità è stato di una media di lavoro sulla sola linea di soffiatrici bottiglie in plastica di 62%
Tale media tuttavia era sovrastimato poichè i dati e i tempi erano manualmente stimati con un "improbaile" quadratura del tempo uomo su tempo produttivo frutto di una gestione troppo soggettiva e totalmente cartacea e manuale.
I tre reparti della fabbrica eseguono processi simili ma il numero di misurazioni richieste varia; i processi di preforme e chiusure richiedono più controlli rispetto al reparto bottiglie. La produzione poteva iniziare solo quando tutte le misurazioni del processo erano entro i limiti delle specifiche fissati dal cliente.(USL e LSL)
Implementazione del software MES HEURIS
L'azienda già possedeva una primordiale raccolta dati su un server in cui confluivano file ascii contenenti le specifiche delle macchine (tra cui contapezzi allarmi e tolleranze per scarti) ogni 10 minuti
Grazie al Software MES HEURIS in grado di acquisire le misurazioni di import automaticamente dalle linee, si è iniziato ad ottenere un primo livello di controllo sul grado di efficienza delle linee.
Il software MES fornisce anche dati SPC sulle prestazioni delle linee che consentono ai manager di decidere quando interrompere una macchina e mantenere la linea in funzione e quando interrompere la produzione per la correzzione o manutenzione.
Le analisi sulla qualità della "tenuta di chiusura" per le bottiglie prodotte vengono testate ogni 60 minuti. Se i risultati delle misurazioni sono fuori specifica, la produzione viene interrotta per la manutenzione e le bottiglie prodotte dall'ultimo controllo di qualità conforme vengono controllate ed eventualmente scartate.
Vantaggi chiave
- La visibilità sui processi ha ridotto i fermi di produzione e gli sprechi
- I manager sono in grado di identificare le cause alla radice più rapidamente e risolvere rapidamente i problemi
- L'azienda ha recuperato spazio prezioso precedentemente utilizzato per archiviare documenti di qualità cartacei
- La disponibilità dei dati di processo tra reparti e siti ha contribuito a migliorare il processo su tutta la linea, riducendo al minimo i tempi di impostazione e quindi i tempi di fermo
- Il reparto Qualità è stato in grado di rispondere più rapidamente alle domande e ai reclami dei clienti, il che ha portato a una maggiore soddisfazione del cliente
- L'integrazione tra ERP e Software MES ha portato alla condivisione dei dati in azienda, cosa che permette di tenere controllato il livello di qualità in tutti i momenti dell'avanzamento commessa
