MRP Material Requirements Planning: come può aiutarti

Che cos’è la strategia Material Requirements Planning?

La strategia MRP (acronimo significante Material Requirements Planning) è la pianificazione dei fabbisogni di materiale, basata sulla comprensione dei materiali necessari per la fabbricazione di un semilavorato, per adattare il magazzino alle effettive necessità di produzione.

Si compone di tre macro-fasi, che solitamente vengono interamente gestite da un software di controllo produzione e schedulazione (come il software mes aps Heuris):

1. Comprensione dell’andamento produttivo, dei trend degli ordini e dello storico dei materiali utilizzati;
2. Identificazione delle future necessità dei processi produttivi schedulati;
3. Programmazione degli acquisti in modo da avere sempre i materiali necessari disponibili, senza avere eccedenze stazionarie in magazzino.

Perché la MRP è importante?

Quando il MRP (Material Requirements Planning) viene eseguito tramite un software specializzato (spesso lo stesso che in azienda si occupa di schedulare la produzione) permette di garantire alla produzione le necessarie materie prime, esattamente nel momento in cui sono necessarie, al minor costo possibile per l’azienda.

Un sistema Material Requirements Planning permette di migliorare l’efficienza, la flessibilità e la redditività delle operazioni di produzione. Può rendere gli operai di fabbrica più produttivi, migliorare la qualità del prodotto e ridurre al minimo i costi di materiale e manodopera. L'MRP aiuta inoltre i produttori a rispondere più rapidamente all'aumento della domanda per i loro prodotti ed evitare ritardi di produzione e esaurimento delle scorte che possono comportare la perdita di clienti, il che a sua volta contribuisce alla crescita e alla stabilità dei ricavi.

Il sistema MRP (Material Requirements Planning) è ampiamente utilizzato da grandi e medie imprese ed è innegabilmente uno dei fattori chiave necessari per la crescita di un’impresa sul mercato, perché permette di ridurre i costi di magazzino e di produzione, permettendo di aumentare le marginalità e posizionarsi in modo più competitivo rispetto ad eventuali competitor.

Molte aziende italiane basano la propria strategia acquisti sull’esperienza di poche figure professionali presenti in azienda. Questa strategia non permette davvero di ottimizzare la produzione, per varie ragioni, quella più ovvia è che se l’esperto in azienda è assente, smette di lavorare nella data impresa o semplicemente commette un errore tutto il processo produttivo si blocca.

Come funziona la strategia MRP Material Requirement Planning?

Il sistema più diffuso di Material Requirements Planning MRP raccoglie le informazioni della distinta base, i dati di inventario e di logistica, i dati commessa raccolti dal software ERP aziendale e le previsioni generate dal software di schedulazione produzione a cui è integrato.

Questi dati raccolti vengono poi utilizzati in calcoli algoritmici che permettono di comprendere le necessità future della produzione, facendo una stima accurata e permettendo di applicare i criteri di produzione just-in-time.

Questa strategia per la gestione degli acquisti permette di ridurre il magazzino fermo, evitare l’acquisto di materiali che rimangono inutilizzati in magazzino e soprattutto evitare costi inutili.

Un'altra strategia che può supportare le imprese nella crescita: la manutenzionie predditiva! Abbiamo scritto un interessante articolo "Manutenzione Predittiva e Preventiva: come funzionano e quale scegliere" per illustrare le nuove strategie di manutenzione per supportare le imprese.

È molto importante però che il sistema di MRP scelto possa tenere in considerazione i tempi di consegna dei fornitori, variabile molto importante quando si parla di gestione magazzino: se non ci sono i materiali per cominciare la produzione l’azienda subisce una perdita, allo stesso modo quando c’è un’eccedenza di materiali inutilizzati in magazzino. Avere un software che introduce nel calcolo i tempi di consegna significa avere realmente un supporto nella gestione magazzino/produzione.

Come il Material Requirement Planning si inserisce nella produzione

L'MRP è essenziale per l'efficienza, l'efficacia e, in definitiva, la redditività di un'operazione di produzione. Senza le giuste materie prime e componenti a portata di mano, i produttori non possono sperare di tenere il passo con la domanda di prodotti al costo e alla qualità ottimali. Ma con un magazzino pieno e poco mobilitato l’azienda rischia di “fermare” molta liquidità che potrebbe essere utilizzata in modi migliori.

Per gestire questo delicato equilibrio è necessario utilizzare una soluzione software che permetta di automatizzare il calcolo entrate/uscite di materiali, utilizzando i dati aziendali. L’introduzione di una soluzione Material Requirement Planning permette di rendere l’azienda più veloce nel rispondere alle fluttuazioni della domanda e di conseguenza più efficace e redditiva.

Un sistema Material Requirement Planning MRP fa sì che le fasi successive della produzione, come l'assemblaggio e l'imballaggio, procedano in modo più fluido e prevedibile rimuovendo la maggior parte dell'incertezza sull'inventario e riducendo al minimo il tempo necessario per gestirlo.

L'opposto del sistema MRP è il sistema Just in Time, che si basa su una strategia pull, in cui la produzione è guidata dalle richieste dei clienti.

I vantaggi di una strategia MRP

L'obiettivo principale dell'implementazione di un software che gestisce l’interazione magazzino/produzione in ottica MRP è garantire che i materiali e i componenti siano disponibili quando necessario nel processo di produzione, senza che si accumulino inutilmente, e che la produzione avvenga nei tempi previsti.

I due vantaggi principali sono:

• gestione e ottimizzazione efficaci dell'inventario: acquisendo o producendo la quantità e il tipo di inventario ottimale, le aziende possono ridurre al minimo il rischio di esaurimento delle scorte e rischio di avere un eccesso di materiali, entrambi rischi con impatto negativo sulla soddisfazione del cliente, sulle vendite e sui ricavi.
• miglioramento dell'efficienza di produzione: utilizzando un'accurata pianificazione e programmazione dell’acquisto dei materiali sarà più semplice organizzare la produzione e di conseguenza questa diventerà più efficiente.

Altri vantaggi che porta l’introduzione di un sistema MRP in azienda sono:

• tempi di consegna senza ritardi, che aumentano la soddisfazione del cliente e di conseguenza la fidelizzazione;
• costi di inventario ridotti;
• dipendenti più efficienti, perché hanno sempre a disposizione i materiali necessari;
• facilità nel prendere le decisioni grazie alla pianificazione dinamica degli acquisti;
• più adattabilità alle variazioni naturali della domanda.

La storia della strategia Material Requirements Planning

I primi passi verso lo sviluppo della strategia MRP sono stati fatti all’inizio del XX secolo, con lo sviluppo di modelli per l’ottimizzazione della produzione di Ford Whitman Harris.

Sempre nello stesso periodo Henry Ford stava sviluppando il sistema di produzione di massa, che dimostrava come avere controlli rigorosi sul flusso di materiali poteva beneficiare le industrie di produzione, non solo nel settore automotive.

Un altro fattore chiave che ha contribuito allo sviluppo della strategia MRP sono state senza dubbio le teorie sulla gestione scientifica della produzione di Frederick Taylor, che includevano tecniche per la pianificazione e il controllo della produzione e per migliorare l'efficienza della movimentazione dei materiali.

Con l’avvento dei computer divennero diffusi i software personalizzati per le aziende di produzione, che permettevano di gestire in modo automatizzato le distinte materiali, l’inventario, la produzione e la schedulazione del processo produttivo, anche se in modo rudimentale.

Fu solamente nel 1964 che comparve, però, il primo vero “sistema di pianificazione del fabbisogno materiale” o Material Requirement Planning, inventato dall’ingegnere IBM Joseph Orlicky e basato sul modello Toyota Production System.

È importante notare che il primo sistema MRP non era legato alla Lean Production, anzi ne era l’antitesi: nella Lean Production nulla viene prodotto se non c’è la prova della domanda (sistema cosiddetto “pull”) nel neo-ideato MRP le esigenze di inventario sono determinate in anticipo e le merci sono prodotte per soddisfare le esigenze previste (sistema “push”).

Ciò non è più vero: ad oggi i due sistemi si sono fusi grazie alle capacità di alcuni software MES (come Heuris) di utilizzare l’euristica per fare previsioni accurate, basate sui dati di produzione, che tengono in considerazione i principi della Lean Production.

Questi software innovativi permettono infiniti ricalcoli delle probabilità/possibilità per raggiungere l’ottimo produttivo e di conseguenza ottenere “il meglio” da entrambe le realtà.

MRP e Software Heuris, schedulatore euristico

Heuris è un software di controllo e gestione di produzione (software MES) e uno schedulatore euristico (software APS). È stato progettato in modo da essere modulare: in questo modo si adatta a tutti i modelli produttivi, perché permette di rimuovere moduli inutili ed implementare solo i moduli adatti all’impresa.

Uno dei moduli del software Heuris è il modulo MRP, che permette alle aziende di interconnettere tutti gli aspetti dell’azienda, dal magazzino alla produzione all’ufficio acquisti.

Quali sono i vantaggi che contraddistinguono il modulo MRP del software Heuris da una semplice soluzione MRP?

Diminuzione dei costi di inventario

Sebbene l'MRP sia progettato per garantire livelli di inventario adeguati nei tempi richiesti, le aziende possono essere tentate di detenere più inventario del necessario, aumentando così i costi di inventario.

Un sistema MRP anticipa le carenze e le stima nel modo corretto, non permettendo agli operatori di sovrastimare le necessità del magazzino.

Permettendo di tenere facile traccia dei tempi di consegna e permettendo di programmare gli acquisti al meglio sarà possibile diminuire i costi di inventario.

Maggiore flessibilità

La maggior parte delle soluzioni MRP sul mercato non permettono un sistema di gestione flessibile degli acquisti, anzi: sono alquanto rigidi e semplicistici nel modo in cui tengono conto dei dati di fabbrica e soprattutto dei tempi di consegna dei fornitori.

Il nostro modulo MRP punta a permettere alle aziende di gestire la produzione in modo flessibile, per questo è stato creato per tenere conto di tutte le variabili in azienda:

• tempi di consegna
• dati di magazzino
• distinta base
• dati raccolti in azienda
• dati ERP
• dati di produzione

Inoltre, grazie al calcolo euristico, permette delle previsioni accurate che possono illustrare tutte le variabili di processo.

Utilizziamo il nostro software di pianificazione e programmazione avanzata (APS), che utilizza matematica e logica sofisticate per fornire stime più accurate e realistiche dei tempi di consegna. Heuris, software APS tiene conto della capacità di produzione, che ha un impatto significativo sulla disponibilità dei materiali.