Lean production: cos’è e come si inserisce nella produzione

29 / 07 / 2022 Luca Zanini | Lead Software Developer

Il modello produttivo della lean production (produzione snella) si è espanso in maniera capillare nei principali settori industriali, diventando uno dei capisaldi per ottenere e mantenere nel tempo un vantaggio competitivo.

Ma la lean production non è semplicemente un modello di produzione, esso è una vera e propria filosofia e per questo motivo è in grado di influenzare tutti i reparti interni all’azienda.

Un numero sempre maggiore di imprese sta incorporando software MES in ottica di lean production (produzione snella) per gestire e governare le proprie operazioni.

Questi software MES possono infatti supportare nella gestione della Supply Chain, possono modellare scenari produttivi ed eseguire calcoli complessi in pochi istanti, facilitando notevolmente le operazioni di pianificazione della produzione e controllo dell’intera impresa.

Possono essere utilizzati per identificare opportunità di miglioramento, individuare colli di bottiglia che rallentano la produzione, trovare soluzioni rapide ed efficaci in grado di far proseguire la produzione e mantenere elevato il livello di qualità in caso di guasti e nuove commesse urgenti.

Vediamo quali sono i principi della lean production e come un software mes di produzione che opera secondo i principi Lean può creare valore per la azienda che lo implementa.

Lean production: cos’è e da dove ha origine

La lean production è un modello di produzione che mira al raggiungimento dell’eccellenza operativa, riducendo al minimo gli sprechi e massimizzando lo sfruttamento delle risorse a disposizione.

Uno dei pilastri della produzione snella è quindi la riduzione degli sprechi dovuti alla produzione e alla gestione delle attività correlate ad essa. Ciò si traduce nella riduzione delle scorte e nella massimizzazione delle risorse utilizzate, eliminando le attività non a valore per il cliente ed in generale efficientando l’intero processo.

Il Lean thinking, ovvero la filosofia di pensiero dietro alla lean production, riguarda sia direttamente i processi produttivi che la governance aziendale. L’obiettivo è creare processi standardizzati ed efficienti, mettendo al centro le persone e rendendole partecipi dei processi di miglioramento.

Questo modello produttivo ha origine in Giappone. L’economia giapponese nel periodo post seconda guerra mondiale era in un momento di crisi, caratterizzata da una grave mancanza di capitali e materie prime.

Tutto ciò non permetteva lo sviluppo di un modello economico che permettesse di abbattere i costi unitari e creare un’economia di massa, come invece accadeva negli stati occidentali.

La situazione cambiò quando Taichii Ohno, direttore generale della Toyota, venne spostato nel 1939 nel ramo automobilistico e si rese conto della necessità di un cambio di paradigma per risollevare in primis la Toyota stessa e successivamente l’intera economia giapponese.

Taichii Ohno fece innumerevoli viaggi negli Stati Uniti e in particolare nelle fabbriche della Ford.

La produzione fordista era considerata come il modello produttivo da seguire per ottenere elevati livelli di eccellenza produttiva, tuttavia Taichii Ohno si rese conto che tale modello era caratterizzato da una quantità innumerevole di sprechi durante tutta la catena produttiva e nei processi decisionali.

Taichii Ohno rimase al contrario colpito dal modello sviluppato da una catena di supermercati americani, che allestivano le mensole dei negozi obbligando i clienti a seguire un determinato percorso e prelevando i prodotti desiderati mentre lo percorrevano, aumentando così le vendite e guidando il cliente in tutto il processo di acquisto.

Basandosi su queste due osservazioni decise dunque di trasportare quest’ultimo principio nelle fabbriche della Toyota e, in base a quanto intuito osservando invece le fabbriche fordiste, identificò sette tipologie di sprechi che andavano necessariamente eliminati.

I 7+1 sprechi (Muda) identificati da Taichii Ohno nella Lean Production

Grazie alle intuizioni del direttore generale della Toyota, nacque il cosiddetto Toyota Production System (TPS), il quale ha dato origine alla lean production.

I fondamenti del Toyota Production System, individuati da Taichii Ohno, sono:

Sfruttare al massimo le risorse a propria disposizione
Ridurre al massimo gli sprechi
Produrre in base alle esigenze dei clienti, impiegando strategie pull
Coinvolgere il personale in tutte le attività e considerare i dipendenti come il centro del processo produttivo, per renderli attori del cambiamento

Uno degli obiettivi principali del TPS era dunque la riduzione dei sette sprechi (in giapponese Muda) individuati da Taichii Ohno. La riduzione di questi sprechi permette di ottimizzare i costi e sfruttare al meglio le risorse disponibili, evitando quindi tutte le inefficienze che invece la produzione Ford aveva.

Ecco quali sono i sette sprechi individuati da Taichii Ohno nella produzione Ford:

Muda trasporti: spostamento di prodotti sia internamente (tra aree produttive) che esternamente all’azienda (da un’azienda all’altra), che non crea valore aggiunto al cliente e va ridotto al minimo.
Muda magazzino: sprechi generati dalle giacenze di magazzino (materie prime, semilavorati, prodotti finiti, imballaggi oppure fogli e documenti disorganizzati negli uffici), dovuti spesso all’accumulo di scorte eccessivo rispetto alla reale domanda.
Muda movimentazione: spostamenti continui ed eccessivi delle persone nelle aree produttive e nello stabilimento aziendale.
Muda attesa: rallentamento o interruzione dei processi produttivi a causa della mancanza o di ritardi di materiale o per processi non allineati.
Muda sovrapproduzione: produzione di una quantità di prodotti finiti o semilavorati superiore alla reale domanda. La sovrapproduzione è spesso lo spreco principale e anche la causa degli altri sprechi.
Muda sovralavorazione: eccessiva lavorazione per lavorare un pezzo o un prodotto, che crea di conseguenza un aumento dei prezzi e dei tempi di produzione.
Muda difetti: il prodotto/servizio non rispetta le specifiche richieste dal cliente o gli standard produttivi di riferimento.

Questi sette sprechi sono spesso presenti nelle aziende e cagionano un danno economico. Negli anni 2000 è stato aggiunto un ottavo muda:

Muda skills: clima aziendale carente o trascurato, formazione del personale non adeguata o personale posto in ruoli riduttivi rispetto alle sue reali potenzialità.

I 5 principi della Lean Production

La filosofia Lean, che come abbiamo visto proviene direttamente dal Toyota Production System, si basa su cinque principi fondamentali, che permettono di impostare le attività aziendali in ottica Lean e diminuire gli sprechi:

Value: il principio da cui partire per trasformare i processi aziendali in ottica Lean è il concetto di valore, che va ripensato dal punto di vista del cliente. Infatti solo una piccola parte delle attività svolte per realizzare il prodotto crea effettivamente valore per il cliente. È dunque importante mappare il valore dal punto di vista del cliente e ridurre al minimo le attività che non creano valore.
Map: dopo aver identificato le attività che caratterizzano la produzione, il prossimo passo è quello di mappare tali attività, suddividendole poi in attività a valora, attività non a valore ma indispensabili per sviluppare il prodotto (le quali andranno efficientate) e quelle non a valore che vanno eliminate.
Flow: dopo aver identificato e suddiviso le attività possiamo concentrarsi sull’ottimizzazione dei processi e delle attività che generano valore, creando un flusso costante e continuo. Sarà necessario svolgere attività come riorganizzare il lavoro, la tipologia di attrezzature e il layout produttivo.
Pull: pull significa letteralmente “tirare” e sta ad indicare che il flusso produttivo è tirato dal cliente. La produzione deve perciò essere avviata solamente quando c’è una richiesta effettiva da parte del cliente o dal mercato di riferimento. Questo concetto si collega direttamente al concetto di Just in Time e permette di ridurre notevolmente il livello di scorte, aumentando invece il margine e l’efficienza aziendale.
Perfection: dopo essersi concentrati sui punti precedenti è giunto il momento di avviare il processo di miglioramento continui dei processi aziendali (Kaizen), da sviluppare mirando alla continua ricerca della perfezione attraverso gli sforzi collettivi del personale e dei dirigenti.

Just in Time e Lean Production

Il Just in Time è uno dei capisaldi del TPS (Toyota Production System), ed è una metodologia logistico produttiva che ha l’obiettivo di ridurre al minimo lo stock e le giacenze di materiali in magazzino, producendo solo lo stretto necessario per soddisfare la produzione e solamente quando si presenta una reale richiesta di merce da parte dei clienti (logica Pull).

Prevede di conseguenza di pianificare la produzione in modo da produrre solo i lotti necessari e mantenere tra le scorte una quantità minima di materiale che possa coprire il lead time di fornitura.

La riduzione delle scorte di magazzino permette di ridurre notevolmente i costi di gestione delle giacenze, riducendo inoltre la probabilità di avere materiale obsoleto.

Tutto ciò porta ad un aumento generale dell’efficienza aziendale e a dei processi più semplici e governabili. Di conseguenza alla riduzione dei costi aumenterà il margine e la liquidità aziendale, permettendo di effettuare investimenti nelle aree che lo richiedono.

Il Just in Time è spesso utilizzato assieme al Kanban, un altro strumento caratteristico della filosofia Lean che permette di controllare ed efficientare ulteriormente i processi aziendali.

La strategia opposta al Just in Time è il MRP o Material Requirement Planning, leggi di più qui.

Software MES per la Lean production

I software per la gestione della produzione permettono di ottimizzare i processi ed efficientare il flusso produttivo, implementando soluzioni basate sui i principi della lean production.

Il software MES Heuris è una piattaforma collegata direttamente ai macchinari delle linee produttive e ai sistemi di gestione del magazzino, con la possibilità di integrazione su dispositivi mobile come tablet e smartphone.

Questo permette di controllare la produzione in qualsiasi istante e in qualsiasi luogo in tempo reale.

In altre parole il software MES Heuris aiuta le organizzazioni manifatturiere ad implementare in maniera efficace le tecniche della produzione snella, raggiungendo gli obiettivi operativi prefissati in fase di pianificazione della produzione.

Le funzionalità permettono tra l’altro di identificare le aree di valore per il cliente, mappare la catena di valore e sviluppare il flusso di lavoro in modo semplice e continuo basandosi sul sistema pull e quindi sulla domanda reale del cliente.

Grazie ad un software MES per il controllo della produzione sarà inoltre possibile identificare aree critiche che non creano valore aggiunto ed eseguire azioni migliorative pe migliorare l’efficienza dell’intera organizzazione.

Di seguito alcune delle funzionalità che possono essere sfruttate:

Collaborazione: il software lean production MES Heuris permette ai diversi team e dipartimenti di collaborare armoniosamente, migliorando la comunicazione e riducendo i tempi di ogni attività.
Reporting: il software è in grado di tracciare e analizzare i dati di produzione e tenere sotto controllo i KPI (Key Performance Indicator). Sarà quindi possibile visualizzare i dati ed identificare ulteriori opportunità di miglioramento.
Comunicazione: tramite gli strumenti di pianificazione della produzione e schedulazione dell’attività risulta particolarmente semplice condividere le informazioni relative e le best practice con tutti i membri del team di sviluppo, in maniera che l’intero team sia in possa comprendere la reale importanza delle azioni implementate.
Knowledge base: una funzionalità molto importante permette di raccogliere le informazioni riguardo ai progetti passati potendole poi sfruttare in futuro per progetti simili. Ciò permette di evitare di ripetere i processi in caso di progetti simili e di evitare di commettere nuovamente errori.
Automazione: il software è in grado di creare flussi di lavoro e inviare notifiche automatiche permettendo ai manager di gestire il flusso di lavoro e capire quando le scadenze sono vicine.

Perché implementare il software MES Heuris: i vantaggi principali

Implementare un Software MES di controllo della produzione e le strategie collegate alla lean production permette all’azienda di ottenere un notevole vantaggio competitivo.

La riduzione degli sprechi di produzione e l’aumento dell’efficienza permettono di migliorare l’esperienza del cliente finale. Ciò influenza direttamente i profitti e la redditività della propria impresa.

L’aumento dell’efficienza e del controllo permette inoltre di reagire con prontezza a nuove richieste o cambiamenti della domanda e delle condizioni di mercato.

Come abbiamo già anticipato, i principi Lean pongono al centro le persone. I dipendenti attraverso queste soluzioni saranno maggiormente responsabilizzati, sia nei reparti produttivi che negli ambienti manageriali.

Verranno così stimolati i processi di innovazione e ricerca di soluzioni per migliorare ulteriormente le performance.

Il Software MES Heuris può inoltre connettersi al sistema ERP aziendale in modo da allineare i processi di riordino e rifornimento.

Conclusioni: implementare il software Heuris sfruttando il credito d’imposta

Come dimostrato nei paragrafi precedenti il Software MES Heuris per il controllo della produzione assieme agli strumenti della lean production permette di migliorare in modo esponenziale le performance della propria azienda e di intraprendere la strada del miglioramento continuo (principio Kaizen).

Esiste la possibilità di recuperare il 50% degli investimenti effettuati in Software MES grazie al Credito d’Imposta in Beni Strumentali Immateriali, leggi qui come.

Luca Zanini | Lead Software Developer

Categorie Blog

Le novità dal Blog